新华鲜报丨踏浪而行！第15个海员日致敬海上贸易“守护人”

小新说

近日，中国航空工业集团自主研制出口的歼—10CE飞机模型在第五十五届巴黎航展上大放异彩，吸引了国内外无数参观者的目光。

忆往昔，征程漫漫。我国历代战机的诞生都凝聚着无数央企科研工作者的汗与泪。6月25日，人民日报刊发《惟以胜利报祖国——成飞的故事》一文，回溯央企科研工作者自立自强、攀登航空科技事业高峰的艰辛历程，小新为您分享全文如下——

图①：歼—10飞机与空警—2000预警机（左一）组成“雁”形飞行梯队。

　　周 闽摄

图②：歼—10飞机参加国际军事比赛，完成任务返航。

　　周 闽摄

图③：长春航展，降落后的歼—20飞机在观众注视下滑行。

　　徐 博摄

核心阅读

1964年，在成飞诞生了我国测绘设计试制的第一款夜间低空截击机歼—5甲；1998年，我国第一架自主研制的第三代战机歼—10首飞；2011年，我国第一架自主研制的第四代战机歼—20首飞……

牢记习近平总书记“在推动航空科技自立自强上奋勇攀登”的殷殷嘱托，秉持“忠诚奉献、自力更生、艰苦奋斗、勇攀高峰”的新时代航空报国精神，成飞矢志不渝为建设航空强国贡献力量，砥砺长空，展翅高飞。　

2025年6月16日，在法国举办的第五十五届巴黎航展(hángzhǎn)上，歼—10CE模型吸引众多外国参观者围观。上万公里(shàngwàngōnglǐ)外，位于四川成都市(chéngdūshì)的成飞航空主题教育基地，各地游客纷至沓来，争相(zhēngxiāng)与歼—10C飞机合影留念。

2025年巴黎航展上展出的歼10CE战斗机模型(móxíng)

日前，记者走进中国航空工业集团成飞，探访战机研制背后的故事(gùshì)。

忠诚奉献

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的人，祖国终将记住那些奉献于祖国的人”

“黄土桥过(qiáoguò)，水田旱地，茅草丛中，飞机坝子”。黄田坝，成飞所在地，60多年前，这里还只是成都郊区的一片农田(nóngtián)。

1958年，成飞的前身——国营一三二厂在此破土动工。“分配到厂的大学生(dàxuéshēng)来到这里，刚开始没有宿舍可住(kězhù)，每天(měitiān)工作往返要(yào)走20里地，连厂房都是大家从河里捞木头一点点盖起来的。”成飞史志专家卢建川说。

“先生产、后生活”，国防建设迫在眉睫，全体人员排除万难，抓紧测绘仿制苏联的一款(yīkuǎn)夜间低空截击机（国产(guóchǎn)代号歼—5甲）。

时任歼—5甲(jiǎ)主任设计师屠基达忆起(yìqǐ)当年的(de)窘迫：“那时正值三年困难时期，最困难时，除了定量的一块蒸饭，就只有一小撮用油炒了一下的盐巴当菜吃。”更难忘的是一个春节，兄弟单位的同志来(lái)支援测绘，竟只有生胡萝卜招待。

缺乏参考、一穷二白，大家硬是靠圆规(yuánguī)、三角板、钢皮尺等工具，坚持完成(wánchéng)测绘设计工作。

1964年，我国测绘设计试制的(de)第一款夜间低空截击机歼—5甲首飞成功(chénggōng)。“没有人想要什么额外的报酬，也没有人想要得到表扬，脑子里只有(zhǐyǒu)为祖国争气这个愿望。”屠基达说。

一年又一年，这份报国情怀，在(zài)往后许多个春节闪现。

2003年，除夕夜，西线戈壁滩上，时任成飞副总工程师、歼(jiān)—10飞机试制总师许德仍在试飞现场(xiànchǎng)操劳。

“老许(lǎoxǔ)本(běn)可以在家含饴弄孙，但还在默默地奉献。”时任歼—10项目行政总指挥刘高倬感慨。

爷孙难得(nánde)能相聚，许德何尝不想回家，但他心里(xīnlǐ)装着(zhuāngzhe)歼—10，“这是国家的孩子”。许德经常连轴转，别人劝他歇一歇，他总说：“故障原因没(méi)弄清，我怎么向同志(tóngzhì)们交代……”事实上，许德已便血了几个月，他没告诉别人，直到完成工作才回成都就医。病床上，他依然在总结记录歼—10的试制经验。

许德病故后，刘高倬动情地(dì)回忆：“每次见到(jiàndào)许德，我们都不是谈柴米油盐(cháimǐyóuyán)，而是怎样为祖国航空事业再多做点什么。一个人要成就事业，必须要有这种精神。”

歼—10原型机首飞一年后，时任研制现场总指挥杨宝树被无情的病魔击倒。在生命最后(zuìhòu)的日子里，他(tā)还几次要求医院送他回到成飞(chéngfēi)，来到歼—10飞机旁，再抚摸下伴随自己无数个日夜的飞机。

2014年，又一个除夕。万家团圆(tuányuán)时(shí)，歼—20现场组仍在试飞站奋斗。从发现成品接头漏油故障，到发动机试车停滞，工作人员已鏖战了三天三夜(sāntiānsānyè)。

“为了(wèile)不拖延进度，务必完成加力试车(shìchē)！”抱着这个信念，大家花15分钟在现场吃完“年夜饭”，马上投入检修排故。深夜，当两台发动机喷发出绚丽的火焰，全场欢呼雀跃，不少人红了眼眶(yǎnkuàng)。

何谓忠诚奉献？更多时候，只(zhǐ)在无声处。

从歼—10飞机“横空出世”到歼—20飞机“一(yī)鸣惊人”，一棒棒接力中，有(yǒu)一大批人耐住寂寞(jìmò)、默默耕耘，有的甚至没能看到飞机首飞。此刻，仍(réng)有许多成飞人坚守在祖国边陲，昼夜支撑着外场保障任务。

“我不能(bùnéng)告诉你他们身在何处、姓甚名谁。只能说每次去，他们从不多讲苦累，讲得最多的(de)是保证完成(wánchéng)任务。”成飞一名服务保障工作人员数度哽咽，他清楚，那些地方有的方圆几十里无人烟，有的夏季还需(xū)穿羽绒服……

“祖国终将选择那些忠诚于祖国的(de)人，祖国终将记住(jìzhù)那些奉献于祖国的人。”铮铮誓言，刻印在成飞的大门口，也早已(zǎoyǐ)化作信仰，刻进成飞人心里。

自力更生

“我们的飞机是怎么达到国际先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的”

能否自主设计、自主研发、自主生产，是衡量一个(yígè)国家航空工业能力高低的关键(guānjiàn)。

上世纪80年代，当(dāng)西方国家普遍列装第三代战斗机时，我国的战机还是二代机。“有一年，美国雷鸟飞行表演队(biǎoyǎnduì)来北京，我们的飞行员看到F—16飞机时都蒙(méng)了(le)，那差距真是望尘莫及。”歼—10首飞试飞员雷强回忆。

那时，美国的飞机已实现无纸化制造，而我们的飞机零部件，仍有赖于手(shǒu)工画模线、做工(zuògōng)装，得一个个“手搓”出来。

“就说飞机的整体框，二代机的整体框由几十个零件拼装起来，但三代机采用整体结构设计(jiégòushèjì)，传统加工方法无法完成。”时任“成飞CIMS（计算机集成(jíchéng)制造系统）工程(gōngchéng)”总设计师钱应璋解释(jiěshì)。更何况，成飞当时承接军品、民品、国外转包生产等多线业务，每天(měitiān)要动态处理几十万个数据，落后的研发生产方式已成瓶颈。

1990年5月(yuè)，《成飞CIMS可行性论证报告》专家评议会

一句话，没有数字化设计制造(zhìzào)、没有CIMS，就造不出三代机！

1989年，成飞(chéngfēi)被选定为首家CIMS重点应用示范企业。随后(suíhòu)，清华大学、南京航空航天大学、西北工业大学等高校(gāoxiào)、院所的专家齐聚成飞。“那真是举全国之力，组成了一支顶尖(dǐngjiān)‘国家队’。”钱应璋回忆。

他们克服重重困难，攻克了复杂工装数字化(shùzìhuà)设计制造系统技术、导管加工仿真技术等(děng)一大批数字化关键技术并开发了相应的应用系统，实现了产品设计、制造、管理等全过程的信息集成(jíchéng)。

“那段日子，大家远离家人、没日没夜，但无怨无悔，心里都(dōu)憋着一股劲，不把(bǎ)CIMS搞出来，誓不罢休！”钱应璋说。

随后，成飞加工(jiāgōng)出歼—10飞机第一个整体框，经检验一次合格(hégé)。我国实现了飞机整体结构大件数字化制造“零的突破”。

成飞(chéngfēi)CIMS工程获国家科技进步奖

“经过CIMS攻关的(de)锤炼，我们(wǒmen)更加确信，只要中国人决心要干的，就没有干不好的。”成飞党委书记(dǎngwěishūjì)、董事长隋少春说，“多年(duōnián)来，成飞始终致力于自主创新。坚持做难而正确的事，才能塑造更强的产业科技实力。”

今天，成飞人这股自力更生的劲头越发强烈(qiángliè)——

打破(dǎpò)封锁，自研新设备。

“国外突然禁售一款(yīkuǎn)焊锡环加热设备，我们仅用1年时间就把(bǎ)加热器原型机搞出来了，加工焊锡环的速度从1分钟压缩到15秒，比原设备还要好。”成飞飞机电缆首席操作技师(jìshī)李玲钰说。

锐意攻坚，掌握新(xīn)技术。

曾经，成飞(chéngfēi)缺乏五轴航空(hángkōng)专用数控设备维修能力，国外工程师不仅维修周期长、收费高，而且想找他们学技术也被一口(yīkǒu)拒绝。成飞设备维修首席操作技师申少泽立志啃下这块硬骨头，成天泡在机床旁，终于研究出在线反向联动标定修调方法，实现设备高精度维护(wéihù)。

填补空白(tiánbǔkòngbái)，开发新系统。

“编写飞机工艺(gōngyì)规程十分耗时，参数变量动辄数万(shùwàn)以上，如何快速自动化编写？”成飞高级架构师郭喜锋说，放眼国内外，没有可借鉴的(de)经验。他们沉下心来调研，设计了上万条工艺规则，提炼出核心(héxīn)算法，实现工艺规程“一键生成”，大幅提高编写效率。

“面对堵点卡点，我们没有去等，而是敢想敢做，闯出了创新成果。”成飞总经理(zǒngjīnglǐ)蒋敏(jiǎngmǐn)感慨，“我们的飞机是怎么达到国际(guójì)先进水平的？就是这样靠自己一步步赶上来的。”

艰苦奋斗

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争，我们没有被压倒、被打垮”

一张(yīzhāng)“破背心”照片，感动全网——1997年，歼—10研制现场，工作间隙，人们吃着简单的盒饭，有人还(hái)穿着破了(le)好几个洞的白背心……有网友泪目：“破背心里挺立着中国的脊梁。”

研制战机的工作人员，穿着破了大小十几个(shíjǐgè)洞的背心

看着亲手拍摄的照片，62岁的李勇仿佛回到当年：“穿破背心的，是试飞检验室的工作人员。那正是发动机安装最(zuì)繁忙的时候，大家战(zhàn)高温、斗酷暑，奋战在一线，很令(hěnlìng)我感动。咔嚓一声，画面定格。”

作为(zuòwéi)成飞“特批”的摄影师，李勇跟着歼—10研制拍了10年，留下近万张照片，另一张“送子参军(cānjūn)图”也广为流传。

照片里，时任成飞总工程师、歼(jiān)—10现场副总指挥薛炽寿骑着一辆二八自行车(zìxíngchē)，沿机场跑道慢慢前行。

“那是一个冬天，薛总像呵护孩子一样，每天都为了飞机试飞来回跑好几趟。”李勇说，当时他正和薛总边(xuēzǒngbiān)骑车(qíchē)边讨论，“突然薛总不说话了，我一回头，发现他在思考问题，再往后看，飞机也跟着(gēnzhe)我们呢。当时的工作(gōngzuò)氛围就是这样，所有人一门心思扑在飞机上。”

歼—10的历史，成飞的历史，就是这样一部(yībù)艰苦奋斗的前进史。

上世纪80年代，还有(háiyǒu)一段难挨的岁月。成飞军品任务骤然下降，为维持生存，只能四处“找米下锅(xiàguō)”，生产干洗机、摩托车等(děng)民用产品，甚至连鸡笼子都造过。

严峻形势下，1986年，时任成飞总经理(zǒngjīnglǐ)侯建武果断提出“大企业要干大事(dàshì)”，推动企业回归航空制造主业。

回归(huíguī)主业谈何容易？公司千方百计(qiānfāngbǎijì)寻机遇、找订单，争取国外公司的机头转包生产业务，并在“下个月工资都不知在哪”的情况下，挤出(jǐchū)资金、资源推进CIMS工程。

同在1986年，歼—10飞机立项。此前，国防科工委调研组为新型歼击机定点前来考察，时任(shírèn)成飞领导立下“军令状”——如果定点成都(chéngdū)，工厂愿意自筹资金8000万元，开展(kāizhǎn)技术改造，以弥补国拨资金的不足。为此，侯建武曾在一次会议上(shàng)提到：“全体干部职工要做好10年不涨工资(zhǎnggōngzī)的心理准备。”

这些困境中(zhōng)的跋涉与(yǔ)坚守，铸就了歼—10成为“一代名机”的底气。

1998年3月23日(rì)，歼(jiān)—10飞机01架首飞滑跑（拍摄：李勇）

时过境迁，成飞发展日新月异，但成飞人的奋斗(fèndòu)精神没有变——

“在飞机研制过程中，我们坚持小事不过(bùguò)点，大事不过夜，再(zài)难也要把问题解决好。”成飞科研生产部门负责人(fùzérén)陈硕记得，成飞大道上有家包子铺，凌晨4点开业。有段时间，每当同事们下班回家，都能吃上第一笼包子，“不管什么时候，大家都在全力以赴(quánlìyǐfù)、拼搏奋斗。”

“一路走来，多少难关、多少艰辛、多少斗争(dòuzhēng)，我们没有被压倒、被打垮，艰苦奋斗的精神始终如一(shǐzhōngrúyī)。”蒋敏说。

勇攀高峰

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干力争上游”

一件带着冷冽光泽的金属试件，陈列在成飞数控智能(zhìnéng)车间展厅里。简约(jiǎnyuē)优美的S形曲线(qūxiàn)，刻下一段中国人用30年打破质疑、勇攀高峰的故事。

上世纪90年代(niándài)，成飞开始使用五轴(wǔzhóu)联动数控机床加工零件，奇怪的是，在正常操作情况下，频频发生零件铣伤事故。

时任数控加工厂厂长汤立民(tānglìmín)组织技术骨干“会诊”，发现问题就出在标准上。原来，按照公认的国际标准操作，机床会在空间曲面上的特定(tèdìng)位置出现摆角(bǎijiǎo)快速旋转的情况，导致零件铣伤。

“验收标准(biāozhǔn)是20多年前制定的，达不到高端机床的精度检验要求，已(yǐ)不符合生产制造实际需要。”汤立民解释。

然而，想确立新标准困难重重。国际标准大多掌握在(zài)机床制造强国手里，曾有国家试图提出新的标准，均以失败(shībài)告终。

世界性难题面前(miànqián)，成飞人没有退缩。

攻关团队不断(bùduàn)提取、分析机床加工出现的(de)问题点(diǎn)，经过反复论证、测试，终于在1999年设计出综合变曲率、跨奇异、变扭曲特征的“S形试件”，以此作为五轴联动数控机床的验收标准。

新标准提出后(hòu)，质疑接踵而来。“中国人连机床都造不好，凭什么提出检测标准？”一些外国厂家在实操中切不出合格的“S形试件”，反而怀疑这项标准的合理性(hélǐxìng)。令他们意外的是(shì)，只要成飞(chéngfēi)的团队出手，就能一次切成功。

2012年，成飞人踏上新征程——向(xiàng)国际标准化组织申报“S形(xíng)试件”国际标准。

在意大利米兰举办的一次国际会议上(shàng)，申报团队因经验不足、沟通(gōutōng)不畅，申报草案被专家(zhuānjiā)驳回。随后，各国专家就“S形试件”的工艺引入误差、测量方法等提出大量疑问，更有人索性推荐其他替代性标准。顿时，“S形试件”陷入(xiànrù)了申报危机。

12个小时，申报团队必须(bìxū)拿出完整理论分析和实验结果(jiéguǒ)！此时已是北京时间凌晨，成飞临时组建队伍，紧急按照申报要求制定方案、试验分析、整合报告……终于在再次开会(kāihuì)前一小时得出数据。

会上，申报(shēnbào)团队用翔实的数据分析印证了(le)“S形试件”的合理性，获得专家一致认可。“S形试件”保住了国际标准申报资格。

8年后，2020年1月29日(rì)，历经多次(duōcì)版本迭代的“S形试件”正式作为国际标准ISO 10791—7:2020《加工中心检验条件第七部分：精加工试件精度检验》对外(duìwài)发布。

自此，中国第一次在金属切削领域拥有了国际标准，打破了西方国家在该(gāi)领域长期(chángqī)的话语权垄断。2021年，“S形试件”获国家科技进步奖二等奖(èrděngjiǎng)。

国际标准化组织机床技术(jìshù)委员会在成飞参观“S形试件”切削现场

“由一个‘S形试件’，我们对高端机床的底层技术有了(le)深入了解(liǎojiě)，带动国产机床加速突围。”成飞数字化制造中心(zhōngxīn)负责人宋戈介绍，在该项目支持下，国产五轴联动数控机床加工精度大幅提升，解决了飞机零件“造不出(zàobùchū)”的卡脖子问题，“如今，我们已经能用(yòng)国产机床生产多型飞机结构件。”

在成飞的“黑灯工厂”里，偌大的车间不见几名工人，数十台高端机床等设备(shèbèi)高速运转。无人小车(xiǎochē)将刀具送至机床，机器人自动抓取，从接收原材料到交付飞机(fēijī)零部件，全流程智能化排产。

“这里每一个数据接口都是我们自己设计的(de)，可以自信地说，我们的智能化(zhìnénghuà)工厂世界一流。”宋戈认为，从“黑灯工厂”能看出我国在工业母机、工业软件、新材料等一系列高科技(gāokējì)领域的群体性突破。

顶尖的科技实力，练就一流(yìliú)的战斗力。

陈硕认真(rènzhēn)地“辟谣”：“有人以为歼—10是一款‘老飞机’，但其实它在不(bù)断迭代升级，每个季度，甚至每个月都不一样(yīyàng)。这样一款状态新、质量过硬、性能优异的战机，取得战果并非偶然。”

2016年(nián)，歼—10飞机航展表演（拍摄：朱鹏）

历经数十载，我国实现了对世界先进航空工业从望尘莫及到同台(tóngtái)竞技的历史性跨越。未来，成飞(chéngfēi)将目光投向了领跑超越。

“我们在向极限制造、空天技术等方向发力。”航空国创中心总经理(zǒngjīnglǐ)程忠说，他们瞄准(miáozhǔn)的是科技和产业界尚未(shàngwèi)解决的空白、难点问题，探索未来5年、10年甚至更久之后的技术。

“勇攀高峰，就是不服输、不怕难，不是盲目自信，而是要通过创新实干(shígàn)力争上游。”隋少春十分笃定，“老一辈一生就干一型装备(zhuāngbèi)，我们可以(kěyǐ)干几型装备，对航空人来说，这是最好的时代(shídài)际遇(jìyù)。我们要以更大(dà)信心、更大努力推动型号研制再创佳绩，永远不负党和人民的信任，惟以胜利报祖国！”（人民日报记者汪晓东 邱超奕 宋豪新，部分配图为编者所加）